а. Баллоны

Кислородный баллон представляет собою металлический сосуд цилиндрической формы, служащий для хранения и перевозки газообразного кислорода, находящегося под давлением. Верхняя часть баллона заканчивается конусообразной горловиной, на которую навинчивается предохранительный колпак. В горловине имеется отверстие с конической резьбой, куда ввертывается вентиль для регулирования выхода газа из баллона, имеющий предохранительный колпак. На нижнюю часть баллона насажен башмак, служащий опорой при вертикальной установке баллона. Баллоны окрашиваются в синий цвет (фиг. 27). Кислородные баллоны изготовляются емкостью, примерно, в 40 л. Вес баллона достигает 68 кг.

б. Вентили

Как сказано ранее, в горловину баллона ввинчивается вентиль (фиг. 29), служащий для регулирования расхода газа, а равно и для укрепления соответствующей арматуры (редуктора). В зависимости от применяемого газа различают кислородный, водородный и ацетиленовый вентиль.

Необходимо тщательно осматривать вентиль, наблюдая за тем, чтобы он не был загрязнен маслом или жирами. Это относится к вентилям кислородных баллонов; кислородный баллон с жировыми загрязнениями отправляется обратно на завод.

Для проверки исправности вентиля его следует открыть без помощи какого-либо инструмента, коротким движением маховичка: если вентиль неисправен, то он не откроется и газ не получит выхода из баллона; такой баллон также возвращается на завод.

При работе при низких температурах или же при большом расходе кислорода часто имеет место замерзание вентиля. Отогрев вентиля можно производить при помощи тряпок, намоченных в горячей воде; использование какого-либо пламени для отогрева вентиля воспрещается.

г. Газификаторы

Так как использование баллонов газообразного кислорода при сварке сопряжено с различными трудностями, то предпочтение следует

Фиг. 31. Схема теплого газификатора.

отдать жидкому кислороду. По мере надобности жидкий кислород может быть переведен в газообразный. Этот перевод осуществляется при помощи специальных установок — газификаторов, а самый процесс называется газификацией.

Все существующие типы газификаторов разделяются на две группы: теплые газификаторы и холодные.

Ацетилен, необходимый для ацетиленовой сварки, может подаваться к рабочему месту сварщика двояким образом: из баллона, если пользуются растворенным ацетиленом, либо по трубопроводу, если ацетилен добывается непосредственно на заводе-потребителе.

Растворенный ацетилен применяется чрезвычайно редко. На сварочных заводах чаще всего ацетилен вырабатывается в ацетиленовых генераторах из карбида кальция.

Ацетиленовый генератор является основной частью ацетиленовой установки и служит для получения ацетилена из карбида кальция путем разложения последнего водой.

Кроме того, при наличии генераторов низкого давления возможно применение горелок только низкого давления, которые не всегда обеспечивают надежное регулирование пламени.

Современные генераторы являются в значительной своей части механизированными; генераторное помещение отличается своей чистотой; при правильном обслуживании генераторы обеспечивают полную безопасность работы. Этот генератор (фиг. 36) работает по принципу «карбид в воду». Преимущество генераторов такой системы, по сравнению с генераторами принципа работы «вода на карбид», заключается в том, что полученный ацетилен менее загрязнен вредными примесями, например, в нем не более 0,08% сернистого водорода, в то время как ацетилен, полученный от генератора системы «вода на карбид», содержит сернистого водорода 0,16 до 1,2%. Затем в генераторах типа «карбид в воду» ацетилен содержит меньшее количество аммиака, так как при частой смене генераторной воды около 90% аммиака поглощается водой и вместе с ней удаляется. Последующая промывка и очистка газа, правда, снижают до минимума вредные примеси, но для этого требуется принятие дополнительных мер в процессе производства ацетилена. Работа генератора системы «карбид в воду» протекает следующим образом.